Vom Aufschrieb zum Vollautomatismus.

ZEUS® Zeiterfassung, Zutrittskontrolle, Personaleinsatzplanung, BDE, MDE und WebWorkflow bei der IMO Oberflächentechnik GmbH, Königsbach-Stein.

Die erste Adresse für die Veredelung funktionaler Oberflächen: Der Firmensitz der IMO Oberflächentechnik GmbH in Königsbach-Stein bei Pforzheim.

12.02.2019

Die IMO Oberflächentechnik GmbH versteht sich als Qualitätsführer in der Veredelung funktionaler Oberflächen. Seit über 45 Jahren setzt der Beschichtungsspezialist aus dem Enzkreis Maßstäbe in der Band- und Einzelteilgalvanik. Beschichtet werden Vollbänder, Stanz- und Drehteile sowie elektronische Bauteile, Prototypen und Stecker für die Kontakttechnologie. Die IMO-Kunden kommen vorwiegend aus der Automobil- und Elektroindustrie, der Medizintechnik und der Telekommunikation. IMO beschäftigt 480 Mitarbeiter, etwa die Hälfte davon in der Produktion. Im vergangenen Jahr erzielte man einen Umsatz von ca. 78 Mio. Euro. IMO hat eine ganze Reihe von ZEUS® Modulen im Einsatz: Die Pflicht absolvieren überzeugend Zeiterfassung, Zutrittskontrolle, Personaleinsatzplanung und Workflowmanagement, die Kür bestreiten BDE und MDE, die 2017 auf den Weg gebracht wurden und im Januar 2018 in den Echtbetrieb gingen. Ein wichtiger Erfolgsfaktor war dabei die Zusammenarbeit mit der IVS Zeit + Sicherheit GmbH, die bereits seit 2005 besteht.

Funktionale Oberflächen sind die Kernkompetenz der IMO Oberflächentechnik GmbH. In der Regel handelt es sich dabei um Schalt- und Steckkontakte, die sich am Ende der Wertschöpfungskette in, Autos, der e-Mobilität oder elektronischen bzw. medizintechnischen Geräten wiederfinden. Entscheidend ist dabei die Qualität der Kontaktoberflächen. Deshalb investiert IMO ständig in neue Entwicklungen und den Standort, um einerseits die eigene Technologieführerschaft zu sichern und andererseits, um für hoch qualifizierte Fachkräfte ein attraktiver Arbeitgeber zu bleiben. "Seit langem hat die IMO Oberflächentechnik GmbH den Ruf die beste Qualität zu liefern, und wir wollen auch in Zukunft Qualitätsführer bleiben. Deshalb nehmen wir jedes Jahr zwei bis drei neue Anlagen in Betrieb, die jeweils zwischen 3 und 5 Mio. Euro kosten", betont Sieghard Gaukel, Leiter IT/Einkauf bei IMO. Aktuell hat man auf 21.500m2 33 Bandanlagen und 5 Schüttgutautomaten in Betrieb.

 

3-Schichtbetrieb mit 15 Arbeitszeitmodellen

Bei IMO wird in drei Schichten gearbeitet, Samstage inklusive. In der Produktion sind 240 Mitarbeiter beschäftigt, 80 versehen ihren Dienst in den angrenzenden Bereichen interner Service, Instandhaltung, Technik, Qualitätssicherung und Logistik. 25 Personen entwickeln neue Anlagen in der Abteilung Engineering und Konstruktion. Zudem bildet IMO 30 Azubis aus. Circa 100 Mitarbeiter sind in der Verwaltung tätig. 15 verschiedene Arbeitszeitmodelle spiegeln die unterschiedlichen Anforderungen in den verschiedenen Abteilungen wider.

 

Flexible BDE gesucht, ZEUS® gefunden

Eigentlich hatte man sich bei IMO schon für eine BDE entschieden, um ein zukunftsorientiertes BDE-Konzept auf den Weg zu bringen. "Dieses System war aber leider so stringent und starr in seinen Vorgaben, dass wir es so nicht hätten anwenden können. Unser Ansatz war, es möglichst einfach zu machen für den Worker mit so wenigen Rückmeldungen wie möglich. Wichtig war uns auch, dass die neue BDE automatisch Nacharbeit erkennt und eine automatische Spulenteilung ermöglicht", umreißt Sieghard Gaukel die Anforderungen an eine BDE bei IMO.

 

ZEUS® BDE ermöglicht Spulenteilung und -kennzeichnung

In der Bandgalvanik durchlaufen Metallbänder Bandmaschinen, um gemäß Kundenwunsch beschichtet zu werden. Die Metallbänder laufen von Spulen, die ungefähr wie traditionelle Filmrollen aussehen, direkt in die Bandmaschine und auch nach der Beschichtung landen sie wieder auf einer solchen Spule. Die Etikettierung dieser Spulen erfolgte vor Einführung der ZEUS® BDE noch manuell. Heute wird das über die ZEUS® BDE gemacht: Die Informationen auf dem Etikett der Spule mit dem noch zu beschichtenden Metallband sind digitalisiert, der IMO Mitarbeiter hat ein Barcode-Etikett für diese Spule, und wenn das beschichtete Metallband auf die Spule am Ende der Bandmaschine gelaufen ist und komplett auf einem neuen Spulenträger ist, macht der IMO Produktionsmitarbeiter seine Rückmeldung an die ZEUS® BDE und bekommt sofort ein neues Etikett mit allen Informationen, womit er dann die neue Spule kennzeichnen kann. Das funktioniert auch dann, wenn das zu beschichtende Metallband aus irgendeinem Grund getrennt werden muss, zum Beispiel weil es verbogene Teile enthält. Dieser defekte Teil des Bandes muss dann ausgeschnitten werden. Kommt es zu so einer Bandtrennung bzw. Spulenteilung, muss am Auslauf der Bandmaschine eine neue Spule eingelegt werden, damit der Kunde sieht, dass beim Beschichtungsvorgang ein Problem aufgetreten ist, vergleichbar mit dem Riss einer traditionellen Filmrolle bei einer Kinovorführung. Die ZEUS® BDE generiert die Chargennummer für die neue Spule automatisch passend zur Vorgängerspule, so dass der Kunde die Bandteilung sofort nachvollziehen und rückverfolgen kann.

 

Einzelteilgalvanik in reproduzierbarer Qualität

Voll automatisiert laufen bei IMO auch die Prozesse in der Einzelteilgalvanik ab. Dazu gehören vorgestanzte Stifte, Plättchen, Federn, Nieten oder Hülsen. Diese Schüttware erhält IMO von Kundenseite ebenfalls zur Galvanisierung. Im Gegensatz zur Bandgalvanik müssen die Einzelteile komplett veredelt werden, selektive Verfahren kommen nicht zum Einsatz. IMO galvanisiert Einzelteile in insgesamt fünf Schüttgutanlagen im vollautomatischen Betrieb. Die Informationen zur jeweiligen Charge gehen per Barcode an die Anlage. Nach Ablauf der benötigten Prozesszeit kommen die Einzelteile dann aus den galvanischen Bädern zurück und sind komplett galvanisiert. Der dazugehörige Barcode wird von der Maschinensteuerung an die ZEUS® BDE übergeben, ins ERP-System weitergeleitet, wo dann direkt das neue Etikett innerhalb weniger Sekunden ausgedruckt wird. Das beschichtete Schüttgut wird anschließend verpackt, etikettiert und ausgeliefert. So werden bei IMO täglich bis zu 1.000 Chargen veredelt.

 

Alle Soll- und Ist-Szenarien im Blick

Zusätzlich lassen sich mithilfe der ZEUS® BDE und MDE Produktionsfortschritt und -geschwindigkeit jederzeit kontrollieren und gegebenenfalls korrigieren. "Wir kamen vom händischen Aufschrieb in den Vollautomatismus hinein. Das hat natürlich einige Umstellungsschwierigkeiten mit sich gebracht", beschreibt Sieghard Gaukel den wichtigen Prozess, die Mitarbeiter bei einer Softwareeinführung step by step mit ins Boot zu nehmen. Mit BDE und MDE haben Produktionsleiter und Abteilungsleiter in den diversen Hallenschiffen bei IMO die Vorgabe-, Rüst- und Produktionszeiten immer im Blick. In jeder Produktionshalle stehen bis zu sieben Bandanlagen, die Verantwortlichen können so immer schnell reagieren im Bedarfsfall und sehen, "wer ist auf Stand mit seinem Auftrag, wer rüstet wie lange? Die Anlage steht, warum steht die? Da sind dann auch Stillstands-Gründe hinterlegt im System", erklärt Sieghard Gaukel die Vorteile der Vollautomatisierung. "Vor der Einführung der ZEUS® BDE und MDE war das alles mehr oder weniger Blindflug", erinnert sich Sieghard Gaukel an das analoge Produktionszeitalter bei IMO. Um dann abschließend zu bilanzieren: "Zeiterfassung können viele, BDE können auch viele, aber die Flexibilität, die IVS bezüglich unserer BDE und MDE Anforderungen an den Tag gelegt hat, die können nicht viele, und das ist der große Unterschied für mich zwischen IVS und anderen Anbietern".